Bugatti es una de esas marcas que siempre consigue todo lo que se propone. Es uno de los fabricantes más exclusivos del mundo y, desde luego, con modelos como el Veyron o el Chiron en su catálogo no es para menos. Sin embargo, la última novedad de la compañía gala no es un hypercar, sino más bien un componente desarrollado para este y, además, mediante una curiosa técnica que se está poniendo muy de moda en la actualidad.
Sí, seguramente estés pensando en la impresión 3D y nadie te va a culpar por ello, ya que esta tecnología ha llegado para quedarse y promete revolucionar numerosos campos, especialmente el de la industria automotriz. Curiosamente, hablamos de una tecnología accesible prácticamente a cualquier mortal, sin embargo, desde Bugatti han optado por utilizarla para crear un componente tan exclusivo como son las pinzas de freno más grandes de la industria.
Para mayor inri, no sólo hablamos de las pinzas de freno más grandes de la industria, sino también del componente funcional más grande producido a través de esta técnica en titanio. Mediante la fabricación aditiva, se consigue un producto todavía más ligero y resistente, lo que ha permitido a Bugatti dar a luz unas pinzas de freno aún mejores que las del Chiron, las cuales recordemos que son las más potentes de la industria. Pensemos que si una pinza del superdeportivo ronda los cinco kilogramos de peso, estas no alcanzan los tres kilos (2,9 kg.).
Está claro que la impresión 3D permite llevar a cabo procesos de producción hasta ahora imposibles o muy costosos. La razón por la cual en la actualidad los frenos del Chiron son de aluminio con pistones de titanio no es otra que la dificultad de crear una pieza funcional a partir de un bloque de titanio. Sin embargo, a través de la impresión 3D y con la ayuda de la Universidad de Tecnología de Hamburgo, Bugatti ha podido desarrollar una pieza aún mejor que las actuales en tan sólo tres meses.
Para su creación, esta pinza de freno cuenta con la friolera de 2.213 capas de polvo de titanio superpuestas durante 45 horas en la impresora 3D más grande del mundo. Cada capa es fundida mediante cuatro láseres de 400 vatios cada uno y, pese a lo que puedas pensar, esta técnica es mucho más limpia, rápida y barata que cualquier proceso mecanizado o de fundición, además de permitir el uso de algunos materiales como, por ejemplo, el titanio.